精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)
課程目的：
精益生產(chǎn)是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，其核心是通過持續(xù)改善消除企業(yè)運作的過程中的浪費，從而縮短生產(chǎn)制造周期，實現(xiàn)對客戶的完美服務，應用先進的看板管理系統(tǒng)，*限度地降低庫存而又保障客戶需求；實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)改善、全面生產(chǎn)維護TPM、防錯Poka-Yoke、生產(chǎn)線平衡以及5S目視管理、標準化作業(yè)等管理改善，進而降低成本、提高設備/人的效率，減少故障數(shù)、不良率等各種浪費，使全員意識革新，現(xiàn)場充滿活力。課程中的大量精益改善案例讓您真正掌握為企業(yè)減少庫存50%-70%，縮短生產(chǎn)周期30%-50%，人工效率提高35%減員20%的方法技巧。
培訓對象：
董事長總經(jīng)理、營運副總、生產(chǎn)與技術*經(jīng)理、IE*經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。
培訓內容：
一、 精益生產(chǎn)體系結構－系統(tǒng)實踐精益改善的方法
1.精益推進體系（TIPDCA）－追求“零浪費”
2.精益目標—“七個零”生產(chǎn)實現(xiàn)工具對策
3.精益八大浪費― 5MQS發(fā)現(xiàn)分析浪費方法
4.價值流分析尋找生產(chǎn)周期80％浪費的方法
5.著名外企生產(chǎn)周期(L/T)改善案例介紹
二、精益現(xiàn)場管理基礎－5S實現(xiàn)清爽、明朗、整潔、規(guī)范、文明的生產(chǎn)管理
1.5S現(xiàn)場推進技法－近百幅著名外企現(xiàn)場5S照片、直觀5S
2.5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
3.目視看板管理－企業(yè)形象的名片
三、『一個流』（one piece flow）U形柔性生產(chǎn)
1.庫存是萬惡之源―消除庫存發(fā)現(xiàn)問題原因
2.流程種類的分類分析實現(xiàn)多品種、小批量
3.精益『一個流』流程再造的五準則
4.實現(xiàn)準時化“一個流”生產(chǎn)的方法步驟
四、效率改善基礎—IE消除系統(tǒng)效率浪費的方法
1.流程經(jīng)濟原則與動作經(jīng)濟原則－消除現(xiàn)場的十二種動作浪費
2.標準時間（PTS）MOD法制定標準時間定額
3.Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費實現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
4.作業(yè)標準（OS）化－現(xiàn)場管理的基礎
五、精益生產(chǎn)的均衡化與同步化
1.均衡化混合生產(chǎn)的實施（TT=CT）
2.個別效率與整體效率的區(qū)別
3.同步化的實施（IN LINE）
六、實現(xiàn)快速轉產(chǎn)及生產(chǎn)切換的工程手段
1.SMED―“一分鐘換模法”實現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術基礎
2.LCIA低成本簡易自動化技術—實現(xiàn)均衡化的工程基礎
3.POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的工程技術管理
4.TPM全面生產(chǎn)維護－理解OEE的內涵
七、精益計劃與物料控制－看板KANBAN系統(tǒng)設計
1.價值流分析－流程再造設定看板系統(tǒng)實現(xiàn)JIT物料超市拉動系統(tǒng)
2.推動式PUSH與拉動式PULL生產(chǎn)系統(tǒng)差異
3.看板的職能、種類與工作原理
4.制造看板數(shù)的設計與計算
5.KANBAN卡的使用方法
6.看板的6個使用規(guī)則
7.看板設置應考慮的因素
8.OEM企業(yè)的現(xiàn)場物料配膳
八、實現(xiàn)柔性管理的關鍵－員工多能化“多能工”的培養(yǎng)與管理
1.目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
2.多能工培訓計劃表，建立五星級員工技能管理推進體系
3.崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評估方法
4.多能工的教導技巧及實施要點
九、改善與革新機制——追求卓越實現(xiàn)零浪費的持續(xù)改善（KAIZEN）
1.API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
2.零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
3.促使豐田有效落實96％改善提案的改善績效量化評估方法
十、精益改善完整案例介紹
1.沖壓行業(yè)改善案例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
2.注塑行業(yè)改善案例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
3.快速轉產(chǎn)換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技術
4.組裝行業(yè)改善案例：效率提升36％的裝配改善案例
