【培訓目標】：
為了完善企業(yè)現(xiàn)代設備管理體系，規(guī)范設備點檢管理，掌握點檢技能，提升設備故障診
斷的管理水平，降低設備故障率，成功推廣TPM，本課程深入介紹國內(nèi)外成功的設備管
理的理念、學習點檢體系、TPM的建立和實施技巧、分享國際先進案例、來解決困擾企
業(yè)的難題，促進企業(yè)設備管理達到國際*進水平，逐步實現(xiàn)設備零故障。
【培訓時間】：
2017年7月15日-18日 上海
【參加對象】：
企業(yè)生產(chǎn)部、設備管理部副總/廠長/總工程師/部長/*經(jīng)理/主管/車間主任/工程師/
現(xiàn)場班組長、相關中高層管理人員、精益生產(chǎn)工程師以及TPM推進小組成員等
【培訓大綱】：
總論 ：現(xiàn)代設備管理的發(fā)展與互聯(lián)網(wǎng)+
1.現(xiàn)代設備管理的發(fā)展與新模式
2.建立設備管理信息系統(tǒng)的主要技術和實現(xiàn)
3.以點檢和故障分析為核心的設備故障預警體系的建立
4.設備管理的領域：LCC的成本
5.設備故障及設備管理
6.故障為 “0”的基本思考方向
7.把潛在的缺點顯露出來可以預先防止故障
8.現(xiàn)代設備維修方式的發(fā)展
9.事后維修(BM)
10.改善維修(CM)
11.預防維修(PM)
12.員工自主管理TPM
13.狀態(tài)監(jiān)測和預知維修CBM
14.以可靠性為中心的維修RCM
15.構(gòu)筑設備的五層防護線
16.設備信息系統(tǒng)及智能化的應用。
《全員生產(chǎn)TPM管理實務》
一、何為TPM？
1.TPM的含義和目標 2.TPM活動的八大支柱
3.企業(yè)推行TPM的意義及作用 4.TPM發(fā)展歷史
二、TPM的八大支柱
1.安全,健康和環(huán)保 2.教育和培訓
3.自主維護 4.個別改善
5.計劃維護 6.質(zhì)量系統(tǒng)維護
7.供應鏈/辦公室TPM 8.設備早期管理
三、設備關聯(lián)分析
1.評定目前的設備運行狀態(tài)
2.總體設備效率（OEE）
3.OEE計算實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
4.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
5.設備故障原因分析
四、TPM活動的基礎“6S活動”
1.企業(yè)6S活動基本概念
2.6S活動推行要領
3.6S活動體系導入
4.6S現(xiàn)場規(guī)劃與實施的具體方法
5.6S活動推進與現(xiàn)場目視管理
6.6S活動的展開步驟詳解；
7.如何編制具體的實施計劃；
8.6S活動的PDCA循環(huán)；
9.6S活動的評價流程和評審標準設計
五、TPM活動的推進方法和技巧
1.設備自主保全活動
2.自主保全活動的五個步驟
3.設備管理及改善業(yè)務實行的要領
4.一般提案活動
5.生產(chǎn)效率改善活動
六、TPM活動的維護與改善
1.日常維護、定期維護、預防/預測性維護
2.自主性保養(yǎng)活動
3.自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求
4.自主保養(yǎng)的成功的九大前提
5.自主保養(yǎng)的開展形式
6.間接*的TPM活動 、提倡*間合作
七、六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）
1.生產(chǎn)現(xiàn)場的六大源頭定義
2.如何設計尋找六源的管理流程和管理表格；
3.六源——6H分析工具應用和案例練習；
4.如何對癥下藥解決六源問題；
5.解決六源問題的方法和技巧；
八、可視化管理技術
1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍；
2.可視化管理的工具、手段使用；
3.可視管理領域和范疇；
4.可視化管理圖片觀摩；
5.可視化管理的展開步驟；
6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法；
7.案例及方法
作業(yè)環(huán)境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理
提案 / 傳達教育 / TOP診斷 /競賽
發(fā)表會 /戶外活動 / OPL法（One Point Lesson）
定點照相法 / 紅牌作戰(zhàn) / 集思廣益法
教育多樣化OJT
《設備點檢與預防性維修保養(yǎng)》
一、設備點檢-設備預防性維修保養(yǎng)的基礎
1.現(xiàn)代設備點檢管理體系的建設
2.設備點檢四大標準的編制與應用
3.點檢分類
4.點檢作業(yè)內(nèi)容
5.點檢與維修技術標準
6.給油脂標準
7.維修作業(yè)標準
8.點檢維修制與傳統(tǒng)維修方式的區(qū)別
9.點檢與傳統(tǒng)設備檢查的區(qū)別
10.點檢維修與計劃預修制的區(qū)別
11.“三位一體”的點檢活動
12.對一般點檢員的要求
13.對專職點檢員的要求
二、點檢維修管理實務
1.點檢員一天的工作（案例）
日常點檢的工作開展與實施要點 日常點檢作業(yè)流程案例分析
專業(yè)點檢的工作要點及其實施 專業(yè)點檢作業(yè)流程案例分析
精密點檢的工作開展及其作業(yè)流程分析 精密點檢的跟蹤管理
生產(chǎn)品質(zhì)管理 設備電器的標準
2.定地點、定項目、定人員、定周期、定方法、定標準、定表格、定記錄；
3.點檢計劃的編制、模型、點檢路線、點檢表的設計；
4.點檢作業(yè)卡的規(guī)范編制與使用
5.點檢的組織分工
6.點檢組織結(jié)構(gòu)設計、點檢組織管理；
7.點檢實施
8.點檢檢查、點檢記錄、點檢處理、點檢改進、點檢實施的規(guī)范化作業(yè)；
9.點檢激勵的設計與點檢績效考核
三、預防性維修的內(nèi)容和實施技巧
(一)、預防性維修的目的和意義
1、預防性維修的好處
2、預防性維修TBM&CBM。
(二)、預期維修計劃的實施
1、預期維修時間的確定
2、預期維修計劃的案例
3、維修計劃的協(xié)調(diào)與實施
（三）預知維修的實施技巧
1、賴性指標MTBF平均故障間隔時間
2、確定監(jiān)測等級
3、建立預知維修系統(tǒng)
4、制訂監(jiān)測標準
5、監(jiān)測與診斷實施
6、工作績效的考核
四、設備潤滑系統(tǒng)的點檢管理
1.設備潤滑管理的基本內(nèi)容 2.潤滑油脂的質(zhì)量指標及選擇潤滑油脂的誤區(qū)舉例 3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理 4.潤滑油脂的混用與代用原則 5.嚴格油品管理及潤滑油的污染控制 6.給油脂標準的編制與實施 7.潤滑系統(tǒng)的點檢管理 8.設備潤滑管理實踐中常見疑難問題辨析
五、設備零故障管理實戰(zhàn)技巧與案例分析
1.防錯法 (Poka Yoke)的應用 2.推行設備零故障活動的五個對策
3.設備管理中的零故障理念 4.設備故障的本質(zhì)與連鎖 5.設備故障的產(chǎn)生原因及一般規(guī)律 6.故障降不下來的原因 7.減少故障損失的八個對策 8.實現(xiàn)零故障的目標 9.實現(xiàn)零故障管理的六項措施 10.實現(xiàn)故障為零的四個階段
11.設備技術診斷與預知維修 12.點檢信息化
六、設備備件管理
1.什么是設備備件管理？為什么進行設備備件管理？
2.如何進行設備備件管理：三方面
3.*方面：如何進行備件技術管理【示例講解】
4.第二方面：如何進行備件計劃管理【示例講解】
5.第三方面：如何進行備件庫存管理
?備件庫存管理的基本形式【示例講解】
?備件倉庫5S與可視化【示例講解】
七、互聯(lián)網(wǎng)+時代的設備管理：工業(yè)4.0
1.工業(yè)4.0戰(zhàn)略體系介紹及意義
2.工業(yè)4.0”具體能實現(xiàn)什么
3.工業(yè)4.0”能帶來哪些改變？
4.工業(yè)4.0”能產(chǎn)生多大價值？
5.“兩化融合”及工業(yè)4.0的互通性
6.工業(yè)4.0對*企業(yè)的啟示
7.德本質(zhì)是基于“信息物理系統(tǒng)”實現(xiàn)“智能工廠”
8.德國工業(yè)4.0對*企業(yè)“兩化融合”的啟示
9.核心是動態(tài)配置的生產(chǎn)方式
10.關鍵是信息技術應用
11.最終用意是標準化
